船用汽轮循环泵的改进设计原理及效果

船用汽轮循环泵主要由汽轮机、减速器和循环泵三大部件组成。汽轮机联带减速器驱动循环水泵工作，将船外的海水吸入主冷凝器和主机滑油冷却器使工质冷却。另外，当机炉舱破损漏水时，该泵作为应急排水泵，将船舱内的积水排出船外。     汽轮机由转子和壳体组成，转子安装有叶片、减速器小齿轮及向各轴承提供润滑油的齿轮油泵等部件。壳体上装有喷嘴箱、速关阀、第一辅助阀、第二辅助阀、隔板、汽轮机密封装置、支持轴承和止推轴承等。     减速器亦由转子和壳体组成，转子安装有减速器大齿轮、测速装置、支持轴承和止推轴承等部件。壳体还安装有滑油冷却器等部件。     循环泵仍由转子和壳体组成，转子上安装有泵轮(即工作轮)、橡胶支持轴承等部件。为了检修方便，壳体由两半组成，垂直中分面用螺栓固定，壳体包括泵壳、第一半导向器、第二半导向器、泵盖、进水部分等部件。 2改进设计的提出     2.1原汽轮循环泵的汽轮机调速由速关阀控制一个喷嘴，第一辅助阀控制两个喷嘴，通过这两阀可以完成泵的各运行工况。第二辅助阀控制三个喷嘴，用于超负荷或当汽轮机蒸汽参数降低时打开使用，也可将它作为备用阀。由于上述三阀都是手动阀，因而不仅工作量大，而且还难以实现自动控制。为了解决该问题，将速关阀改为自控阀，增加调节阀的作用，另两阀不改。经过运行发现该项措施仍存在两个问题：一是速关阀口径较大，在小开度状态下，很容易自动关死；二是对阀门的控制较分散，当船在倒车时，要手动开启一个辅助阀进行控制，这样就不能完全实现正、倒车的自动控制，所以还需要再进一步改进。     2.2原泵上的冷油器换热管容易破损，在接头处易脱开。     2.3原循环泵的两个滑动轴承为橡胶轴承。由于加工工艺落后，橡胶与铜铸件粘接性能差，制造中成品率极低，这需要改进设计。     2.4原汽轮机上端支持轴承存在供油量不足的情况，供油性能有待在改进设计中得到改善。     2.5根据设备研制任务书所述：该泵在轴系转速为260r／min时，发现一横向振动共振峰值，而在其转速下，同时发现泵轴振动较强烈，使该泵难以正常工作，这需要在改进设计中找出原因，予以解决。     2.6为提高运行性能，增加了电动油泵，在机组启动时和停机后使用。     2.7另外，对某些部件的加工工艺需要改进，以进一步提高汽轮循环泵的运行性能。     3改进设计     3.1电动调节阀的改进设计     首先改进设计了喷嘴箱，使原速关阀不再直接控制喷嘴，只起主汽阀和速关阀的作用，它能手动开关和自动、手动速关，取消了其调速功能；原速关阀控制的一个喷嘴和第一辅助阀控制的两个喷嘴由新设计的电动调节阀控制。原第二辅助阀仍然保留，称为辅助阀，作用不变。     新设计的电动调节阀由电动执行机构驱动，通过变速齿轮减速，由大小阀组合的阀门的阀杆作水平方向移动，使阀门开闭，起到调节汽轮机的进汽量的作用。在小开度进汽时，小阀优越的调控能力得以充分发挥。电动执行机构设有就地手轮，可以就地手动控制电动调节阀，还设有电控箱，可以远距离电控电动调节阀，也可以通过集控室的微机对电动调节阀进行自动控制。该电动调节阀的调控功能可完全满足主汽轮机组正、倒车各工况的要求，因此汽轮循环泵实现了启动、运行和停机的自动化。     3.2冷油器换热管问题的解决     首先对冷油器换热管容易破损的原因进行了分析，认为主要原因是由于B30管在生产加工、安装过程及运输过程中与其它零部件磨擦、撞击、碰伤，在安装后运行中与海水长期接触，海水的污染物会滞留在被损伤的凹痕里，在海水的作用下形成电化学腐蚀，使B30管的损伤处越来越薄，以至最后破裂。因此制订了具体要求，即要求制造厂按技术要求进行生产、安装和运输，尽量避免此类事情发生。     冷油器换热管的接头易脱开，经分析是胀管的质量问题。经大量严格的试验及计算将胀管力控制在一定的范围内，使胀管既能做到密封，又不使接头处脱开，使管子保持在原强度范围内，不致胀裂。